製品概要

PPXインキは、一液蒸発乾燥型のスクリーンインキです。未処理及び処理ポリオレフィン素材（PP等）に接着性を示します。

  • 溶剤型インキセレクター

用途

  • クリアファイル、プラダンボール

  • 自動車・バイク

  • 家電（IoT）

  • スマホ・タブレット・スマートウォッチ

  • センサー

  • ゲーム

  • その他

特長・機能

  • 未処理ポリオレフィン素材に対する接着性を有しています。
  • 耐油性、耐アルコール性を有しています。

基材

  • ポリオレフィン系素材（未処理ポリプロピレン、処理ポリエチレン）
  • PP
  • PE

希釈

  • F-001溶剤（速乾） F-002溶剤（標準） F-003溶剤（遅口） F-004溶剤（超遅口）
  • 希釈20％
  • ※消泡剤が経時で分離します。ご使用前にプロペラ式攪拌機を用いて、インキを5分以上撹拌して下さい。
  • ※接着性、ブロッキング性、版上安定性、その他悪影響を及ぼす可能性があるので、他の溶剤は使用しないで下さい。

補助剤

  • SM-40消泡剤 2％ （消泡、レベリングの向上用）

推奨洗浄剤

  • スクリーン洗剤L2 又は、F-002溶剤

メッシュ

  • T-250～300メッシュ

乾燥

  • 60℃ 30分
  • 80℃ 30分（耐性向上目的の場合）
  • ※基材が未処理ポリオレフィンの場合、セロハンテープ接着性を得る為に、加熱乾燥後24時間以上放置して下さい。

設定色

  • 000メジウム

  • 121紅

  • 163赤

  • 221黄

  • 391藍

  • 611白

  • 797草

  • 821紫

  • 911墨

カラーガイドのご紹介

注意

  • PP、PEフィルムは、メーカーやロットにより品質が異なる場合が有ります。印刷前に接着性の確認を充分行って下さい。
  • 耐候性はありませんので、屋外曝露用途には使用しないで下さい。
  • 製品化前の確認：原反・工程・印刷・乾燥条件の違いにより接着性、耐性が変化する事があります。量産印刷前には必ず接着性や耐性を確認して下さい。
  • インキの品質安全期間：未開封で製造日より24か月

消防法

  • 危険物第四類第二石油類、危険等級Ⅲ級

安全な取り扱い

  • 皮膚や目を保護するために、安全手袋や保護眼鏡をご使用下さい。インキが皮膚に付着した場合は、石鹸などで十分に洗い流して下さい。また、目に入った場合は水（または微温水）で十分に洗眼した後、医師の診断を受けて下さい。
  • 使用後は、容器を完全に密閉し冷暗所に保管して下さい。
  • SDSを用意しております。本製品を取り扱う前にSDSをご請求頂き、ご理解の上使用者の責任においてお取り扱い下さい。

耐性

試験項目 試験条件 試験結果
接着性 JIS K 5600-5-6:ISO2409（クロスカット法） 、 1mm幅で 6×6、 セロハンテープ 剥離 0（剥離無し）
鉛筆硬度 JIS K 5600-5-4:ISO 15184(鉛筆法 )、荷重 750gで塗膜が傷の付かない硬度 HB
耐熱性 80℃ 240 時間 塗膜の外観変化と剥離の有無 異常無し
耐温水性 JIS K5600-6-2 60℃温水 24 時間浸漬、塗膜の外観変化と剥離の有無 異常無し
耐湿潤冷熱繰り返し性 JIS K 5600-7-4 80℃(4H) ～20℃（2H）～-30℃（4H）～20℃（2H） 10 サイクル 塗膜の外観変化と剥離の有無 異常無し
耐寒性 -30℃ 240 時間、塗膜の外観変化と剥離の有無 異常無し
耐水性 水道水浸漬 72hr、塗膜の外観変化と剥離の有無 異常無し
耐酸性 5％硫酸 5時間浸漬、塗膜の外観変化 異常無し
耐アルカリ性 5％水酸化ナトリウム 5時間浸漬、塗膜の外観変化 異常無し

試験条件

  • 試験条件 【PPX-911墨】 【Z-703溶剤 20%】 【80℃ 30分】【T-250】 【原反：未処理PP】
  • 上記印刷物を室温放置24時間後、上記試験を行いました。
  • 上記耐性試験結果は、弊社における測定結果であり保証値ではありません。
  • 本カタログに記載されている情報は、予告なく変更する場合が有ります。

よくある質問

FAQ

スクリーン印刷とは何ですか？

スクリーン印刷とは､孔版印刷の一種で､｢パターン支持材として紗を用い､その上に作られた版画像を通してスクリーン印刷インキを被印刷体に転移させ画像複製を行う技術の総称｣とされています。

被写体については､空気と水以外の物すべてに印刷が可能であるとされています。もちろん､平面だけでなく､曲面､特殊形状､成形品にも印刷が可能です。

墨インキを重ねた際にピンホール状に透けてしまいます。どうすれば良いでしょうか？

ピンホール状に透ける原因として
　①一層目の膜厚が薄い。（5μ以下）
　②インキの稀釈率が多い。（20%以上）
　③スキージ圧が強い。
　④下地がメジウムベースの薄い色である。
などの複合的要素が考えられます。チェックしてください。

乾燥はどれくらいすれば良いのでしょうか？

多色印刷の場合、一色毎の乾燥は各インキの一次乾燥条件で乾燥し、一液インキは最終色印刷後、二液インキはバインダー印刷後に、各インキの最終乾燥条件に従って加熱乾燥して下さい。

なぜ中間乾燥と最終乾燥があるのですか？

射出成形時に残留溶剤があると、密着不良やインキ流れを誘発します。その為、中間乾燥条件でスクリーン印刷終了後、最終の乾燥を必ず行って残留溶剤を飛ばす必要があります。

中間乾燥を長くしたら、ピンホールやクラックが発生しました。どうすれば良いのですか？

一液型の場合、中間乾燥が長いと下地インキに重ねインキの溶剤が急速に染み込み、ピンホールを発生させる可能性があります。

二液型の場合は、中間で加熱乾燥し過ぎると硬化反応が進み、重ねインキをスクリーン印刷した際に、塗膜が膨潤してしわが発生します。それがクラック状に見える場合があります。
対策として、中間乾燥時間を短くする事を行って下さい。

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